Bis ins kleinste Detail

Die Entstehungsgeschichte eines Modellbusses

Ob Fertigmodell und Bausatz aus Kunststoff oder Metallmodell - die Herstellung eines Modellbusses erfordert im wahrsten Sinne Fingerspitzengefühl. Und das nicht nicht nur mit Blick auf das technische Know-how, sondern auch auf den Terminkalender. Rechtzeitig zur Vorstellung eines neuen Busses soll auch das Modell verfügbar sein. Mit wie viel Aufwand und welchen Schwierigkeiten das verbunden ist, zeigt modellbus.info  am Beispiel der Entstehungsgeschichte eines Fertigmodells aus Kunststoff (Neoplan Starliner von Rietze) und eines Modellbausatzes (Neoplan Cityliner von Revell) sowie eines Metallmodells (Mercedes-Benz O 302 von Minichamps).

Doch nicht nur aktuelle Vorbilder, sondern gerade auch historische Fahrzeuge sind bei Sammlern geschätzt. Egal ob neuer oder alter Bus – Grundlage für jeden neuen Modellbus ist eine umfassende Recherche zum Vorbild.

Schon an dieser Stelle muss man zwischen aktuellem und historischem Vorbild unterscheiden, denn während bei aktuellen Omnibussen die Hersteller Daten in digitaler Form liefern, muss bei historischen Fahrzeugen ein geeignetes Vorbild gesucht und gefunden werden. Hier sind enge Kontakte zu Sammlern von Originalfahrzeugen, Museen und den Archiven der Hersteller unverzichtbar, wie Hersteller übereinstimmend versichern. Nicht immer ist ein Oldtimer auch verfügbar.

Das Vorbild wird vermessen!

Der legendäre WM-Bus von Mercedes-Benz ist, wenn auch nicht als Original, als Museumsfahrzeug und bei mehreren Busunternehmen als Oldtimer verfügbar – und das zum Teil noch sehr gut restauriert. Um alle Details genau zu dokumentieren, wurden für die Herstellung des Modellbusses hunderte von Einzelfotos geschossen, wie man bei Minichamps auf Nachfrage erzählt. Dass dabei das Maßband auf vielen Fotos zu sehen ist, hat einen guten Grund: Nur so lassen sich Proportionen und Abstände ganz genau festhalten.

Zu den Fotos kamen Pläne und weitere Unterlagen des Originals aus dem Archiv und Museum hinzu, sodass die Modellbauer mit umfangreichen Unterlagen dem Original sehr nahe kommen konnten. Um das zu vereinfachen, kommt heute vereinzelt schon ein mobiler Scanner zum Einsatz, der in wenigen Stunden das komplette 3D-Bild eines Fahrzeugs erstellt.

Weniger Aufwand verlangt die Verkleinerung aktueller Omnibusse, denn hier helfen die Hersteller mit digitalen Daten. Hier sind oft nicht die Pläne und Unterlagen, sondern eher der Termin das Problem. Pünktlich zur Vorstellung des neuen Omnibusses soll auch der Modellbus fertig sein. Deshalb wenden sich die Hersteller meist im Vorfeld einer Nutzfahrzeugmesse an die Modellbushersteller, denn wie bei den Originalen gibt es auch bei den Miniaturen eine Ausschreibung und den damit verbundenen Wettbewerb. Derartige Anfragen unterliegen natürlich der strengsten Geheimhaltung, die Mitarbeiter der Modellhersteller unterschreiben hierfür eigens umfangreiche Verschwiegenheitsver-pflichtungen. Wenn alle Verträge wieder beim Hersteller sind, schickt der die Aus-schreibungsunterlagen – und mit separater Post das Passwort. Nachdem der Kostenvoranschlag erstellt wurde, entscheidet der Hersteller über Zu- oder Absage, was mitunter aber auch schon wieder einmal ein oder zwei Monate dauern kann. So kommen insgesamt schnell zwölf Monate bis zur Auslieferung des Modellbusses zusammen, vor allem dann, wenn in China produziert wird. Ist der Zuschlag erteilt, dann erhalten die Modellbauer komplette Datensätze vom Hersteller, diesmal deutlich detaillierter als bei der Ausschreibung  – und natürlich wieder ganz geheim und mit Passwort! Die Modellbauer studieren den neuen Bus zunächst am Computer, um die Formensprache zu verstehen und zu verinnerlichen.

Das Urmodell des Mercedes-Benz O 302 von Minichamps

Der nächste Schritt ist die Herstellung des Urmodells. Höchste Sorgfalt und Genauigkeit sind erforderlich, um den Charakter des Vorbildes nachzuempfinden und gleichzeitig aber auch die Vorgaben für die Herstellung der Stahlformen zu ermöglichen. Trotz Computerunterstützung ist neben langjähriger Erfahrung und künstlerischem Talent vor allem ein geschultes Auge von größter Bedeutung. Wer glaubt, dass die vom Hersteller überlassenden digitalen Daten ausreichen, um den Modellbus umsetzen zu können, der irrt. Alle Modellbusproduzenten nutzen die Computerdaten neuer Fahrzeuge, als Anhaltspunkte für die Gestaltung der Bus-Karosserie. Alles andere, ob Fahrgastsitze, Armaturentafel oder die Gestaltung der Bodenplatte samt technischer Details wie beispielsweise Luftfederbälge, alles das sind eigenständige Entwicklungsprozesse bei den Modellhersteller.

Heckküche und WC des Urmodells des Mercedes-Benz O 302 von Minichamps

Und weil es um Verkleinerungen geht, hat das nichts mehr gemeinsam mit dem Vorbild – vielmehr mit Erfahrung und Know-how, denn welche Linie oder welches Detail muss betont werden, wo wird was weggelassen. Nur so lässt sich die Karosserie richtig nachbilden, mathematische Daten 1 zu 1 umzusetzen würde zwangsläufig zu Fehlern führen, erklären die Modellbauer bei Minichamps, Revell und Rietze übereinstimmend. Bei originalgetreuer Verkleinerung würde an einigen Stellen gar nichts mehr übrig bleiben, Details wie Markenzeichen, Scheibenwischer oder Türgriffe wären nicht zu erkennen. Und bei einigen Omnibussen würde sogar das typische Design seltsam aussehen, wenn man nicht ein bisschen an den Proportionen feilte. Wer bei einem Modellbus genau nachmisst, der wird feststellen, dass manche Details, vor allem die charakteristischen, eine Spur zu groß geraten sind.

Mit dem richtigen Augenmaß werden die richtigen Proportionen ermittelt

Sind alle Daten zusammengetragen, werden daraus maßstabsgerechte Modelle entwickelt und in die für die Produktion nötigen Einzelteile zerlegt. Bei einem Modellbus wie dem Neoplan Starliner im Maßstab 1:87, der rund 16 Zentimeter lang ist, sind das bereits über  60 Stück. Und beim Neoplan Cityliner, den Revell als Bausatz im Maßstab 1:24 anbietet, sind es mehr als 150 Einzelteile, sagt der Hersteller aus Bünde. Die Entwicklungszeit eines Modellbusses aus Kunststoff im Maßstab 1/87 und auch aus Metall im Maßstab 1/43 beträgt rund 2.500 (Hand-) Arbeitsstunden - eine Investition, die sich lohnt.

Designer und Ingenieure des Herstellers beurteilen einen Modellbus genau wie der Sammler nach seinem Aussehen. Deshalb gilt eines für den Designer und Ingenieur wie für den Modellbauer des Urmodells gleichermaßen: Das richtige Augenmaß. Und noch etwas ist wichtig, was mit dem Einlesen der Pläne begonnen hat: Die Produkt- und Markenphilosophie ist wichtiger als jedes technische Hilfsmittel. Das Bestreben, dem Original möglichst nahe zu kommen, ist das oberste Ziel der Modellbauer.

Der Designer Michael Streicher  bei der Kontrolle des kleinen Cityliner von Revell

Deshalb werden – trotz moderner Computertechnik – immer verschiedene Verfahren gemeinsam genutzt, um ein Urmodell herzustellen: Ausgehend von den digitalen Daten der Hersteller können so Daten für Verglasung und das Interieur errechnet werden, welche die spätere Montage und Passgenauigkeit der Teile des Modellbusses erleichtern. Die mitgelieferten oder recherchierten Maße und Positionen sowie die Fotos der zahlreichen Einzelteile sind unverzichtbar, um alle Bauteile richtig zusammenfügen zu können. Dies ist, so berichten viele Modellbauer, ein großes dreidimensionales Puzzle. Der komplette Modellbus entsteht dann zunächst als Modell im Rechner. Dieses Modell lässt sich mit Hilfe des Rapid Prototyping, einem speziellen „Drucker“, als dreidimensionales Urmodell herstellen. Dank des schichtweise aufgebauten Modells aus lichtaushärtendem Kunststoff entsteht so ein erster, im wahrsten Sinne begreifbarer Eindruck des geplanten Modellbusses.

Urmodell mit Änderungswünschen - mehrere Kontrollinstanzen sichern bei Minichamps sichern die Qualität

Viele Hersteller lassen Urmodelle aber nach wie vor von ihren Modellbauern komplett nach alter Handwerkstradition erstellen - ohne Computerhilfe. Als Basis dienen neben den angelieferten Maßen und Prospekten vor allem Fotos, ganz besonders die Detailfotos. Aus diesen zweidimensionalen Vorlagen erstellen die Modellbauer das dreidimensionale Urmodell. Viel Erfahrung und ein großes Talent sowie die Liebe zum Detail sind dabei unerlässlich. Besonders bei historischen Modellbussen, die über keine großen freien Flächen verfügen, ist diese traditionelle Methode auch heute noch erste Wahl. Urmodelle sind mindestens doppelt so groß wie das spätere Serienmodell, damit der Modellbauer die Details optimal herausarbeiten kann. Die Urmodelle werden später auf den Maßstab des Endprodukts herunterkopiert. Die Modellhersteller nutzen oft auch beide Verfahren, wenn beispielsweise die Karosserie eines Modellbusses per Computerkonstruktion entsteht, die Innenausstattung jedoch in Handarbeit.

Herstellung einer Positivform im Hause Rietze

Das Urmodell erfüllt gleich mehrer Aufgaben: Beim Hersteller des Vorbildes dient es zur Abnahme und Freigabe. Und beim Modellhersteller dient es zur Kontrolle der Bauteile, ob die Passform und damit der spätere Zusammenbau der Einzelteile gewährleistet ist. Jedes Detail soll so fein wie möglich sein, muss aber auch eine gewisse Stabilität aufweisen, damit es bei der Montage oder dem Transport nicht zerbricht. Anhand des Prototyps werden die Feinheiten noch einmal diskutiert: Was soll verchromt werden? Wo empfiehlt sich Tampondruckverfahren, also Farbe statt Gravur? Außerdem können die unterschiedlichen Dekorationselemente genau festgelegt und platziert werden, was besonders für Linienbusse und die angebrachte Werbung eine große Bedeutung hat. Mit der Qualität des Urmodells entscheidet der Modellbauer ganz maßgeblich über die Qualität des späteren Serienmodells. Wenn das Urmodell alle Kontrollinstanzen erfolgreich passiert hat, kommen die Formenbauer zum Einsatz. Die größte Investition für die Herstellung eines Modellbusses ist der Formenbau. Da das Urmodell ist in der Regel größer als das Serienmodell ist, müssen die Modellbauer das Modell auf den korrekten Maßstab herunterkopieren, sprich verkleinern. Hierfür wird ein massiver Kupferblock genutzt, die so genannte Positivform. Diese Kupferform dient als Elektrode, mit der im Funkenerosionsverfahren die Feinheiten des Modells als Negativprofil in eine Stahlform gebrannt werden.

Kontrolle und gegebenenfalls Korrektur der Stahlform

Hier hilft aber vereinzelt doch wieder der digitale Datensatz des Herstellers, denn um die Präzision zu erhöhen und Material zu sparen, werden die Umrisse des Modells anhand der Computerdaten in die Stahlform gefräst. Für einen einzigen Modellbus werden mehrere Stahlformen benötigt, da die Miniatur aus vielen Einzelteilen besteht. Es ist also nicht verwunderlich, dass die Stahlformen für nur einen Modellbus einen fünfstelligen Euro-Betrag verschlingen und deshalb während der Produktion unter Dauerbelastungen stets zuverlässig und lange funktionieren müssen. Für jedes einzelne Teil benötigt man zwei Stahlformenhälften, die sich wie Hüte aufeinander stapeln lassen. Wenn die Fräse, die die Formen aus einem Metallblock schneidet, richtig gearbeitet hat, entsteht zwischen den „Hüten“ ein 0,3 bis 0,8 Millimeter dünner Hohlraum. Ein wesentlicher Faktor für die spätere Qualität des Modellbusses ist die genaue Passform aller Teile. Deshalb werden jetzt erste Gussvorgänge, die nur wenige Hundertstel Sekunden dauern, gemacht. Die Profis sprechen nicht vom Guss, sondern vom „abschießen“ einer Miniatur. Und ganz genau von ersten „Testschüsse“, weil das Material unter Druck in die Formen geschossen wird und nicht langsam gegossen, was der Name Druckguss eigentlich nahe legt. Die bei den „Testschüssen“ gewonnenen Teile werden probehalber zusammengebaut, um die Passgenauigkeit zu kontrollieren und zu optimieren, vereinzelt werden kleinere Fehler schon an dieser Stelle korrigiert.

Eine Stahlformhälfte (hier die Sitze vom Cityliner  von Revell)

Für die Produktion eines Modellbusses werden je nach Hersteller unterschiedliche Zink- und Kunststoffmaterialien benötigt. Spätestens hier ist die langjährige Erfahrung unbezahlbar, denn hoch erhitzt in flüssiger Form und unter hohem Druck sind die Fließeigenschaften des Materials an jeder Maschine anders. So ist der Übergang vom flüssigen zum festen Zustand bei den im Modellbau üblichen Zinklegierungen sehr schnell - der kritische Temperaturbereich dementsprechend klein. Auch das verwendete Kunststoffgranulat verlangt nach Feingefühl. Für jedes Einzelteil wird flüssiger Kunststoff mit einer Temperatur von mehr als 200 Grad unter Hochdruck zwischen zwei auf den hundertstel Millimeter genau gefräste Stahlformen geschossen, die wie Hüte gestapelt sind und einen Zwischenraum kaum dicker als ein Blatt Papier haben.

Hier wird flüssiger Kunststoff mit einer Temperatur von mehr als 200 Grad

unter Hochdruck zwischen die Stahlformen geschossen...

...und als Ergebnis gibt es dann eine die Karosserie (Starliner/Rietze) oder...

Wenn die Form nicht ganz exakt angefertigt wurde, füllt sie sich nicht vollständig mit dem Zink- oder Kunststoffmaterial. Dem Bauteil fehlen Details, es hat Fehler wie Lufteinschlüsse oder poröse Oberflächen. Das Material in Sekundenbruchteilen in genau der richtigen Menge in den feinsten Winkel zu bekommen, ist ein Erfahrungswert und bei jedem Hersteller das Betriebsgeheimnis schlechthin. Außerdem, so versichern alle unisono, sei es stets eine neue Herausforderung, denn jeder Modellbus sei anders und habe seine Besonderheiten.

...die Teile für den Bausatz (hier die des Cityliner von Revell im Maßstab 1/24).

Um optimale Oberflächen der späteren Bauteile zu garantieren, bekommen die freigegebenen Stahlformen als letzten Arbeitsgang eine aufwändige Glanzpolitur. Anschließend erfolgt der Produktionsbeginn, die Spritzgussmaschinen für Zink und Kunststoff produzieren die Bauteile der Modellbusse. Nachdem die Teile aus der Maschine kommen, werden sie fein geschliffen und entgratet, um produktionsbedingte Rückstände vollständig zu entfernen. Weil das Material heiß ist und mit hohem Druck bzw. hoher Geschwindigkeit in die Form gelangt, ist selbst für gehärtete Stahlformen ein Verschleiß nur eine Frage der Zeit. Dank regelmäßiger Kontrollen während der Produktion können nötige Nachbesserungen an der Form rechtzeitig erkannt werden.

Druckvorlage für einen Modellbus im Maßstab 1/87

Anders sieht es beim Bedrucken der Modelle aus, hier werden Fehler nicht verziehen, eine Korrektur ist möglich. Nachdem die erkalteten Bauteile aus der Maschine gefallen sind, werden sie einzeln lackiert, Kühlergrills, Spiegelkappen und Felgen mit einer Metallfolie verchromt und Linienbusse beispielsweise noch mit der markanten Werbung bedruckt. Die einzelnen Farben werden nacheinander auf den Wagenkörper aufgebracht. Jede Farbe muss an der richtigen Stelle sitzen, ein Namenszug oder Logo darf auch nicht ansatzweise verschoben sein.

Tampondruck auf einer Buskarosserie im Maßstab 1/87

Hierfür setzen die Hersteller auf Tampon- und Schablonendruck. Tampondruck ist ein so genanntes indirektes Druckverfahren. Der gewünschte Aufdruck wird zunächst auf eine glatte Fläche geätzt. Die dabei entstehenden Vertiefungen werden mit Farbe befüllt. Nun kommt der Tampon ins Spiel. Dieser Stempel aus Kautschuk wird auf die geätzte Fläche gepresst, nimmt dabei die Farbe auf, hebt ab und überträgt die Farbe dann auf den Modellbus. Der Vorteil dieser Druckübertragung besteht darin, dass der Tampon flexibel und verformbar ist. Er passt sich an die Oberfläche des Modellbusses ideal an. Die Farbe wird damit fast hundertprozentig übertragen.

Hochzeit wie in der echten Busfabrik

Letzter Arbeitsschritt ist der Zusammenbau, sozusagen die Endmontage. Je nach Hersteller ist auch das verschieden, es wird geklebt, geschraubt oder zusammengesteckt – alles entsprechend der Firmenphilosophie. Weitgehend in Hand- und Heimarbeit entstehen mit Lupe und Pinzette die Modellbusse aus Kunststoff im Maßstab 1/87. Millimeter große Räder werden auf Achsen von der Dicke eines Büroklammerdrahtes gesteckt, winzige Fahrgastsitze müssen in den Innenraum gesteckt werden, Scheinwerfer, Scheiben, Blinker aus transparentem Kunststoff werden eingesetzt, und zu guter letzt feiern Karosserie und Bodengruppe wie in der echten Busfabrik "Hochzeit". Nach einer letzten Qualitätskontrolle werden die Modelle verpackt und können an die Kunden ausgeliefert werden.

Rüdiger Schreiber

© Text:: Rüdiger Schreiber

© Bildmaterial: Minichamps, Revell, Rietze und Rüdiger Schreiber

Vielen Dank für die Hilfe und Unterstützung an

 Daniel Pasternok, Lothar Rietze, Franz Roy, Franz-Rudolf Völl sowie die Firmen Minichamps, Revell und Rietze.